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东莞市信翰精密工业有限公司成立于2006年，位于东莞市常平镇，厂房面积超过5万平方米，员工1200余人。专注于从事汽车连接器及配套线束的设计、开发、生产和销售，可自主完成模具设计、模具制作、冲压生产及注塑成型，连接器和线束组装自动化覆盖率达80%。

随着客户对质量与交付要求提升，信翰精密现有管理模式暴露出三大问题：数据分散于多系统与纸质记录，管理层难以及时掌握进度、设备与质量；多品种小批量下，批次追溯依赖人工，耗时易断点；设备运行与停机缺乏实时数据，异常响应靠经验。

此外，物料上线缺少扫码核对，人工核对存在误判风险；产线换线时没有历史经验可参考，同类问题反复发生。研发质量工具在线下执行，流程不统一，风险识别和知识沉淀难以形成闭环。

针对上述痛点，广域铭岛围绕生产透明化、质量全过程追溯和设备数字化管理，为信翰精密部署了制造运营管理、IOT设备联网数采等平台。

MOM一体化制造运营平台：覆盖基础数据、工艺、BOM、工单、原材料与成品仓库、生产过程、ESOP、品质、设备、电子看板、接口和报表等模块，并与ERP系统对接，打通生产执行与供应链、财务数据，使工单、物料、质量和库存信息在统一平台上流转。

IOT设备联网数采：通过边缘计算终端连接生产设备，实时采集设备状态、运行参数、产量和节拍等数据，与MES系统通过API对接，形成设备侧与生产侧的数据闭环。

同时，系统在PC端和手机端提供生产进度、效率、质量和设备状态看板，支持实际数据与理论数据对比，自动生成管理报表，减少人工统计环节。

系统上线后，信翰精密的生产运营方式发生了明显变化。

车间数据实现实时采集和集中展示，管理人员可以随时查看生产过程、产品进度、效率和质量情况，生产现场不再是“黑箱”。每批产品在各生产环节的人、机、料、法、环、测数据完整记录，并与ERP对接，实现从原材料到成品的正反向追溯，质量异常定位和处理速度明显加快。每条产线降本减员2人，效率提升30%。

针对客户投诉中暴露的物料错用和问题重复发生等情况，MES系统在上线、换线和物料领取环节引入扫码防呆机制。生产执行4小时物料管理，物料不匹配时系统阻止生产启动，从源头避免错料风险。首件产品数据上传MES后，后续批次生产可直接在系统中进行比对，减少人工判断误差。同时，历史失败经验被录入MES系统，每次生产前强制学习，推动同类问题不再重复发生。

设备运行状态、停机原因和利用率数据实时可见，设备管理开始从经验驱动转向数据驱动。

2024年10月，信翰精密与广域铭岛签订千万级全面战略合作协议，正式启动数字化工厂建设；2025年7月，双方共建的华南数智化示范工厂揭牌。

从签约到示范基地揭牌，双方的合作始终聚焦于生产现场的真实数据采集与业务协同，逐步构建起覆盖制造、仓储、设备和质量的数字化管控体系。

后续双方将继续在AI应用、设备管理优化和数据驱动运营方向深化合作，发挥示范基地的行业带动作用，为汽车零部件制造企业的数字化转型提供可参考的实践路径。