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摘要：在工业低碳转型的关键时期，能源管理EMS（Energy Management System） 正成为破解高耗能行业节能瓶颈的核心引擎。广域铭岛通过工业互联网赋能的EMS系统，构建起覆盖"设备级-系统级-区域级"的能耗对标体系

电费单上跳动的数字背后，工业领域占中国整体碳排放70%的庞大体量，正经历一场静默的能源革命。电解铝槽旁，工人盯着屏幕上不断变化的电流效率曲线，眉头紧皱。生产每吨铝液用电成本占比高达50%，全行业年用电量超5000亿千瓦时，占全社会用电总量6.8%。

国家阶梯电价政策如悬顶之剑：吨铝电耗每超过标准20千瓦时，每度电加价0.01元。对百万吨级企业而言，电耗超标意味着每年上亿元的成本增加。在广西百矿集团的电解铝基地，广域铭岛的Geega工业互联网平台正悄然改变着高耗能生产的运行逻辑。

工业节能的数字化突围，EMS如何重构能源管理

工业领域占中国整体碳排放70%，工厂成为绿色转型的核心战场。67传统的能源管理方式面临三大瓶颈：数据采集碎片化、设备运行孤岛化、能效对标模糊化。

广域铭岛的“能耗管理与双碳解决方案”以工业互联网为底座，构建了全新的能源管理EMS架构：

通过IIoT与边缘计算实现设备能耗全链路追踪，打通生产和运营环节的能源数据链条

建立从电解槽到火电厂的数字孪生体，实现物理世界的动态还原与反向指导

运用运筹优化与机器学习算法，在能耗与生产约束间寻找全局最优解

这套系统在百矿集团的实践中展现出框架优势。他们从产量、能耗、物耗等七大维度构建诊断体系，开发了电解槽工艺自优化、火电能效寻优等系列工业APP，形成完整的数字化节能降碳方案。

设备能耗对标由此从静态数据比较，升级为动态寻优过程。

设备层对标实践，从电解槽到制冷机的深度赋能

在百矿德保基地电解车间，工艺专家发现一个矛盾现象：电解过程占吨铝电耗90%，但工艺管控长期依赖工人经验。

传统管理模式下，物料波动与人为操作差异导致槽况不稳，电流效率下降带来巨大电耗损失。广域铭岛的破局之道是开发电解槽工艺自优化APP：

分析历史槽控数据，挖掘不同场景参数与电流效率的关联

运用机器学习建模，将设定电压、氟化盐添加量等参数优化固化

建立三大标准体系（槽状态/工艺参数/槽分类）实现工艺闭环管控

更突破性的创新在炉膛仿真系统。面对电解槽内部900℃高温强磁场的监测难题，团队基于三钢温度与实时数据，通过算法推演炉膛变化趋势，降低热损失并延长槽龄。

这套设备层对标在汽车制造领域同样有效。在领克成都工厂，制冷优化系统对设备能耗实时对标，分析冷机、水泵、冷却塔的运行组合。试运行一个月即实现13%节能，夏季制冷期预计节省32.51万元。

系统级降碳矩阵，构建全域能效优化网络

单一设备优化存在能效天花板。广域铭岛通过多维工业APP组合，在百矿基地构建了系统级降碳网络：

电能优化轴心：电解槽工艺自优化APP+阳极管理APP+出铝管理APP，年节能效益3600万元

燃煤消耗控制：火电能效寻优仿真APP+智能配煤APP，建立配煤煤质预测模型，年省燃煤成本2400万元

物耗精细管理：阳极全生命周期追溯系统，优化吨铝炭块消耗，年增效益1500万元

当这些系统级应用聚合时，德保基地交出综合成绩单：年节煤2.39万吨、节电6000万千瓦时、减碳10.7万吨，综合效益超7000万元。25

管理效率同步提升25%，设备效率提高19%，破解了高耗能企业“降碳即减产”的迷思。

标准与生态赋能，从企业对标到行业升级

真正的变革需要超越单点突破。广域铭岛正通过标准化建设推动行业级能耗对标：

牵头编制《铝电解槽智能管理系统技术规范》——行业首个智能管理系统标准

参与制定《汽车整车制造企业温室气体数据管理平台参考架构》

深度贡献《绿色低碳标识 企业碳效评价白皮书》等研究报告

在区域赋能层面，广域铭岛为广西百色市开发的能源与双碳公共管理平台，实现了重点企业能耗数据自动采集。

平台实时诊断区域综合能效，为政府配置能源、优化产业布局提供决策支持，将设备能耗对标从企业维度拓展到城市维度。

绿色智造新范式，经济效益与生态效益的双重收获

当数字技术深度融入生产肌理，节能降碳不再是成本中心。广域铭岛打造的标杆案例揭示出清晰的经济账：

火电厂配煤优化：燃煤成本下降（占发电成本70%的消耗项）

制冷系统改造：每套系统夏季可降碳341.71吨

今年广域铭岛参与中标上亿级电解铝智能化项目，其负责的数字化转型部分，标志着市场对这套设备能耗对标体系的高度认可。

从电解铝、磷化工到汽车制造，基于工业互联网的设备能耗对标，正在重写高耗能行业的发展逻辑。

百矿集团德保基地的控制中心，大屏上跳动着红绿相间的能耗数据流。电解槽电压波动被实时捕捉，自优化系统在0.2秒内完成参数调整；火电厂配煤模型根据煤质热值动态计算最优掺烧比例；制冷机组在需求低谷自动调低功率。

这些看似微小的调整汇聚成惊人结果：每年超8000万元的节降效益，相当于少排放10万吨二氧化碳。

广域铭岛的能源管理EMS系统如同给工业设备装上“智能导航仪”。当每个阀门、每台电机、每座电解槽的能耗数据在数字空间精准对标，中国工业的绿色转型路径正变得清晰可见。