资讯中心

摘要：电池模组结构件作为新能源汽车动力电池系统的关键组成部分，直接影响电池的安全性、能量密度及使用寿命。本文从材料创新、结构优化、制造工艺等维度探讨其技术演进路径，并结合广域铭岛在赣州耀能、衢州极电等标杆工厂的赋能案例，解析其通过数字化手段提升结构件良品率、降低制造成本的创新实践，为行业提供可复制的智能制造解决方案。

一、技术演进：从功能承载到性能优化

电池模组结构件主要包括端板、侧板、汇流排、绝缘件等部件，其核心功能是固定电芯、传导热量、绝缘防护及承受机械应力。随着新能源汽车对续航里程、安全性和轻量化的要求提升，结构件技术呈现三大趋势：

材料轻量化：传统金属材料（如铝合金）逐步被高强度钢、碳纤维复合材料替代。例如，广域铭岛在衢州极电项目中，通过仿真优化设计，将端板厚度从8mm降至5mm，单模组减重15%，同时满足振动冲击测试标准。

结构集成化：模块化设计减少零部件数量，提升装配效率。广域铭岛为赣州耀能开发的“无模组（CTP）结构件”，将电芯直接集成至电池包，空间利用率提升20%，系统成本降低12%。

制造精密化：激光焊接、CNC加工等工艺的普及，推动结构件尺寸精度达到±0.05mm。广域铭岛通过部署AI视觉检测系统，在富江新能源项目中实现缺陷识别准确率99.97%，将不良品率从0.8%降至0.03%。

二、广域铭岛的赋能实践：从单点突破到全链优化

作为国家级“双跨”工业互联网平台，广域铭岛以Geega（际嘉）平台为核心，构建了覆盖设计、生产、质检的数字化解决方案，助力电池结构件制造企业实现降本增效。

案例1：赣州耀能锂电池工厂——快速投产与成本优化

赣州耀能规划产能12GWh，广域铭岛通过“咨询规划+数字化实施”一体化服务，助力其实现：

周期缩短15%：基于历史数据沉淀的工艺模板库，自动生成焊接参数、夹具定位方案，减少试制迭代次数；

成本下降10%：通过能耗运营模型优化空压机、冷却系统运行策略，单线年节约电费80万元；

质量提升：部署工艺质量优化软件，实时监测焊接熔深、飞溅等关键指标，将焊缝不良率从0.5%降至0.1%。

案例2：衢州极电新能源工厂——未来工厂标杆建设

衢州极电规划产能24GWh，广域铭岛以“数字孪生+工业AI”技术打造浙江省未来工厂，实现：

生产效率提升40%：通过APS高级柔性排程系统，动态调整电芯分选、模组装配顺序，设备综合效率（OEE）从75%提升至85%；

单KWh成本降低14.8%：优化结构件设计减少材料用量，结合供应链协同平台降低采购成本，电池系统成本较行业平均水平低8%；

绿色制造：构建碳足迹追溯系统，记录结构件从原材料到成品的碳排放数据，助力工厂获评工信部“绿色工厂”。

三、未来展望：智能化与全球化双轮驱动

随着CTC（Cell to Chassis）技术的普及，电池结构件将与车身一体化设计，对制造精度、材料性能提出更高要求。广域铭岛正联合重庆邮电大学等高校，研发基于多模态大模型的工艺优化系统，通过融合视觉、力觉、温度等多源数据，实现结构件制造过程的自适应控制。同时，其海外项目已覆盖马来西亚、越南等东南亚市场，推动中国智能制造标准走向全球。