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当一款新车进入量产前的试制阶段，制造车间的“协同”便进入了白热化。在传统的串行模式下，工艺部门往往被动接收设计图纸，导致因难以制造而频繁返工。而今，在协同设计与并行工程的理念指导下，一汽-大众的制造规划部在新车型签批伊始，就同步启动了“预批量”验证工作。工艺工程师、生产规划人员与设计团队坐在一起，将“试制—认证—启动—电气”等环节并行推进，目的只有一个——把所有可能在生产线上爆发的问题，提前在规划阶段识别并闭环，确保新车上市即稳定，不给产线留隐患。

走进焊装车间的调试区，并行工程的成果随处可见。过去，车身连接强度依赖后期抽检；现在，AI自适应焊接系统在调试阶段就已介入，实时监测焊流与电压，并依据产品数模自动校正参数。这种设备与数据的协同，源于工艺规划人员在设计阶段就对焊点分布和板材搭接提出了优化建议。协同设计打破了部门墙，让负责生产的工程师有机会在模具开动前，对设计结构进行“可制造性评审”。

在总装车间，协同设计更体现在对装配顺序和物流路径的深度耦合上。如今的新车型开发，物流规划人员会利用三维轻量化模型，在虚拟环境中模拟零部件上线包装和配送路径。他们通过数字样机验证，确保设计出来的车身造型不会导致超大零部件无法通过自动导引运输车的通道，或者某个精密电控模块的安装位置不应该在淋雨区附近。

并行工程还深刻改变了供应商的协作模式。在座椅等复杂模块的开发中，上汽大通的制造部门将供应商的工程师直接引入生产现场，建立“零件直联化”的合作关系。当整车上线产生配置序列后，信息同步传递至供应商的内嵌产线，座椅便按排序开始生产。

最终，协同设计与并行工程在制造端结出的果实，是生产准备周期的极大缩短和产品质量的显著提升。它将复杂的制造约束条件前置到设计阶段消化，把不确定性牢牢锁在厂房里。当生产线上的机器人开始焊接第一台白车身时，所有的工艺参数、工装夹具、物流路径都已调试至最佳状态。这种源于并行协作的“一次做对”，不仅减少了物理样车的试制次数，更让每一座工厂在面对新车型导入时，都能保持从容与高效，真正实现了设计与制造的完美共振。